ప్లాస్టిక్‌లను ప్రాసెస్ చేయడానికి అనేక మార్గాలు ఉన్నాయి మరియు ప్రతి పద్ధతికి నిర్దిష్ట అనువర్తనాలకు సరిపోయే ప్రయోజనాలు మరియు అప్రయోజనాలు ఉన్నాయి. ఒకసారి చూద్దాము.

(1) ఇంజెక్షన్ మౌల్డింగ్.

ఇంజెక్షన్ మోల్డింగ్ అనేది అచ్చు తయారీ భాగాలలోకి పదార్థాలను ఇంజెక్ట్ చేయడం. ఈ ప్రక్రియలో, ప్లాస్టిక్ తొట్టిలో ఉంచబడుతుంది, ఆపై ఇంజెక్షన్ వేడి చేయబడుతుంది. ఇది ఒక స్క్రూ పుష్తో గది ద్వారా, ఒక ద్రవంలోకి మృదువుగా ఉంటుంది. చాంబర్ చివరిలో, మరియు ప్లాస్టిక్ నాజిల్ ద్వారా బలవంతంగా శీతలీకరణ ద్రవం, మూసి అచ్చు. ప్లాస్టిక్ శీతలీకరణ మరియు ఘనీభవనం చేసినప్పుడు, ప్రెస్ నుండి సెమీ-ఫినిష్డ్ ఉత్పత్తులు.

(2) ప్లాస్టిక్ ఎక్స్‌ట్రూషన్.

ప్లాస్టిక్ ఎక్స్‌ట్రాషన్ అనేది సామూహిక తయారీ పద్ధతి. ముడి పదార్థాలు కరిగించి నిరంతర ఆకృతులను ఏర్పరుస్తాయి. వెలికితీత ప్రక్రియ సాధారణంగా ఫిల్మ్‌లు, నిరంతర షీట్‌లు, ట్యూబ్‌లు మరియు రాడ్‌ల వంటి తయారీకి ఉపయోగించబడుతుంది. Lida పరిశ్రమ ఉత్పత్తి ఈ రకమైన పద్ధతిని ఎక్కువగా ఉపయోగిస్తుంది. ప్లాస్టిక్ తొట్టిలో ఉంచబడుతుంది మరియు తాపన గదిలోకి మృదువుగా ఉంటుంది, దాని చివరిలో పదార్థం బయటకు వస్తుంది. ప్లాస్టిక్ అచ్చును విడిచిపెట్టిన తర్వాత, అది చల్లబరచడానికి కన్వేయర్ బెల్ట్‌పై ఉంచబడుతుంది. ఈ ప్రక్రియలో కొన్నిసార్లు ఎయిర్ బ్లోయర్‌లను చల్లబరచడానికి ఉపయోగిస్తారు.

(3) థర్మోఫార్మింగ్.

థర్మోఫార్మింగ్ అనేది థర్మోప్లాస్టిక్ షీట్లను వివిధ ఉత్పత్తులలో ప్రాసెస్ చేసే పద్ధతి. షీట్ ఫ్రేమ్‌పై బిగించి, మెత్తబడిన స్థితికి వేడి చేయబడుతుంది. బాహ్య శక్తి యొక్క చర్యలో, షీట్ అచ్చు ఉపరితలంతో సమానమైన ఆకృతిని పొందేందుకు అచ్చు ఉపరితలానికి దగ్గరగా ఉంటుంది. శీతలీకరణ మరియు ఆకృతి తర్వాత, అది డ్రెస్సింగ్ ద్వారా పూర్తవుతుంది.

(4) కంప్రెషన్ మోల్డింగ్.

కంప్రెషన్ మోల్డింగ్ తరచుగా థర్మోసెట్టింగ్ ప్లాస్టిక్స్ ప్రాసెసింగ్‌లో ఉపయోగించబడుతుంది. ఈ ప్రక్రియలో, పదార్థం కావలసిన ఆకారంలోకి పిండబడుతుంది. ప్రత్యేక లక్షణాలను ఉత్పత్తి చేయడానికి ప్లాస్టిక్ మౌల్డింగ్ పౌడర్ మరియు ఇతర పదార్థాలు మిశ్రమానికి జోడించబడతాయి. అచ్చును మూసివేసి వేడిచేసినప్పుడు, కావలసిన ఆకృతిని ఏర్పరచడానికి పదార్థం గట్టిపడుతుంది. ప్రక్రియలో ఉపయోగించిన ఉష్ణోగ్రత, పీడనం మరియు సమయం యొక్క పొడవు కావలసిన ఫలితంపై ఆధారపడి ఉంటుంది.

పైన పేర్కొన్నది ప్లాస్టిక్ ప్రక్రియ పరిచయంలో భాగం. మరింత సమాచారం కోసం చూస్తూనే ఉండండి.

ప్లాస్టిక్‌లను ప్రాసెస్ చేయడానికి అనేక మార్గాలు ఉన్నాయి మరియు ప్రతి పద్ధతికి నిర్దిష్ట అనువర్తనాలకు సరిపోయే ప్రయోజనాలు మరియు అప్రయోజనాలు ఉన్నాయి. ఒకసారి చూద్దాము.

(1) ఇంజెక్షన్ మౌల్డింగ్.

ఇంజెక్షన్ మోల్డింగ్ అనేది అచ్చు తయారీ భాగాలలోకి పదార్థాలను ఇంజెక్ట్ చేయడం. ఈ ప్రక్రియలో, ప్లాస్టిక్ తొట్టిలో ఉంచబడుతుంది, ఆపై ఇంజెక్షన్ వేడి చేయబడుతుంది. ఇది ఒక స్క్రూ పుష్తో గది ద్వారా, ఒక ద్రవంలోకి మృదువుగా ఉంటుంది. చాంబర్ చివరిలో, మరియు ప్లాస్టిక్ నాజిల్ ద్వారా బలవంతంగా శీతలీకరణ ద్రవం, మూసి అచ్చు. ప్లాస్టిక్ శీతలీకరణ మరియు ఘనీభవనం చేసినప్పుడు, ప్రెస్ నుండి సెమీ-ఫినిష్డ్ ఉత్పత్తులు.

(2) ప్లాస్టిక్ ఎక్స్‌ట్రూషన్.

ప్లాస్టిక్ ఎక్స్‌ట్రాషన్ అనేది సామూహిక తయారీ పద్ధతి. ముడి పదార్థాలు కరిగించి నిరంతర ఆకృతులను ఏర్పరుస్తాయి. వెలికితీత ప్రక్రియ సాధారణంగా ఫిల్మ్‌లు, నిరంతర షీట్‌లు, ట్యూబ్‌లు మరియు రాడ్‌ల వంటి తయారీకి ఉపయోగించబడుతుంది. Lida పరిశ్రమ ఉత్పత్తి ఈ రకమైన పద్ధతిని ఎక్కువగా ఉపయోగిస్తుంది. ప్లాస్టిక్ తొట్టిలో ఉంచబడుతుంది మరియు తాపన గదిలోకి మృదువుగా ఉంటుంది, దాని చివరిలో పదార్థం బయటకు వస్తుంది. ప్లాస్టిక్ అచ్చును విడిచిపెట్టిన తర్వాత, అది చల్లబరచడానికి కన్వేయర్ బెల్ట్‌పై ఉంచబడుతుంది. ఈ ప్రక్రియలో కొన్నిసార్లు ఎయిర్ బ్లోయర్‌లను చల్లబరచడానికి ఉపయోగిస్తారు.

(3) థర్మోఫార్మింగ్.

థర్మోఫార్మింగ్ అనేది థర్మోప్లాస్టిక్ షీట్లను వివిధ ఉత్పత్తులలో ప్రాసెస్ చేసే పద్ధతి. షీట్ ఫ్రేమ్‌పై బిగించి, మెత్తబడిన స్థితికి వేడి చేయబడుతుంది. బాహ్య శక్తి యొక్క చర్యలో, షీట్ అచ్చు ఉపరితలంతో సమానమైన ఆకృతిని పొందేందుకు అచ్చు ఉపరితలానికి దగ్గరగా ఉంటుంది. శీతలీకరణ మరియు ఆకృతి తర్వాత, అది డ్రెస్సింగ్ ద్వారా పూర్తవుతుంది.

(4) కంప్రెషన్ మోల్డింగ్.

కంప్రెషన్ మోల్డింగ్ తరచుగా థర్మోసెట్టింగ్ ప్లాస్టిక్స్ ప్రాసెసింగ్‌లో ఉపయోగించబడుతుంది. ఈ ప్రక్రియలో, పదార్థం కావలసిన ఆకారంలోకి పిండబడుతుంది. ప్రత్యేక లక్షణాలను ఉత్పత్తి చేయడానికి ప్లాస్టిక్ మౌల్డింగ్ పౌడర్ మరియు ఇతర పదార్థాలు మిశ్రమానికి జోడించబడతాయి. అచ్చును మూసివేసి వేడిచేసినప్పుడు, కావలసిన ఆకృతిని ఏర్పరచడానికి పదార్థం గట్టిపడుతుంది. ప్రక్రియలో ఉపయోగించిన ఉష్ణోగ్రత, పీడనం మరియు సమయం యొక్క పొడవు కావలసిన ఫలితంపై ఆధారపడి ఉంటుంది.

పైన పేర్కొన్నది ప్లాస్టిక్ ప్రక్రియ పరిచయంలో భాగం. మరింత సమాచారం కోసం చూస్తూనే ఉండండి.